近年来，空客不断加大3D打印，在航空领域中的技术投入和应用力度。特别是工业级FDM 3D打印技术，已广泛应用于飞机内饰组件、直升机零件、柔性传动轴等多个产品环节，并且在提升生产效率、降低成本和实现轻量化目标方面，也取得显著成效。

目前，空中客车每年已可稳定产出超过2.5万个，符合飞行标准的聚合物零件，成为航空航天行业，采用3D打印规模化生产的典型代表。

根据空客方面披露的信息，公司目前已累计交付超过20万个，经过认证的聚合物3D打印部件，全部采用Stratasys工业级3D打印设备，搭配ULTEM 9085认证材料。

这些高性能零件已广泛部署在A320、A350系列客机以及A400M军用运输机上，充分证明了3D打印，在严苛航空应用中的可行性与可靠性。

空中客车聚合物3D打印工业负责人Serge Senac表示：“借助3D打印，我们可以更快速地生产出经过认证、可重复的飞行部件，同时大幅减少对传统复杂供应链的依赖。

这种制造灵活性不仅帮助我们压缩了成本，也提升了全球客户需求的响应速度。

更重要的是，这项技术正是我们实现2050年，碳中和目标路线图上的关键支撑。”

在具体应用成效方面，以A350宽体客机为例，3D打印带来的优势十分显著。

相关数据显示，采用3D打印工艺后，部分部件的交付周期缩短了多达85%，同时实现了最高达43%的重量减轻，从而进一步提升了燃油效率。

此外，3D打印的引入还打破了，传统制造中对最小起订量的限制，使得生产和维护体系更加灵活和具备成本优势。

尤其是在备件保障方面，通过按需打印和就近制造，空中客车有效降低了库存压力，缩短了维修周期，也最大程度减少了飞机的停场时间。

尽管行业仍面临材料、标准和成本等方面的挑战，但从当前成果来看，工业级FDM等技术，已具备较强的工程实用性。随着产业链的进一步成熟，3D打印将在更广泛的航空应用中发挥积极作用。